El poder del mantenimiento preventivo en las industrias de alimentos

Mantenimiento_preventivo

El poder del mantenimiento está en mantener el equipo en funcionamiento para que la empresa pueda seguir fabricando y vendiendo productos. Al hacerlo, la efectividad del mantenimiento preventivo (MP) se mejora significativamente al ayudar a prevenir que ocurran problemas de seguridad alimentaria, al igual que la confianza de la empresa en sus programas de calidad y seguridad alimentaria.

El poder está en incluir al equipo de mantenimiento como un socio igualitario en todas las acciones de seguridad alimentaria y en incluir las necesidades de seguridad alimentaria en el establecimiento de prioridades para el equipo de mantenimiento. Estas acciones reducen el riesgo de causar enfermedades o lesiones al consumidor, reducen el riesgo de acciones regulatorias adversas por parte de la Administración de Drogas y Alimentos de los EE. UU. (FDA) o el Departamento de Agricultura de los EE. UU. (USDA), y aumentan la confianza de los clientes y consumidores en la empresa. productos.

¿Qué es MP?

“Mantener el equipo en funcionamiento”. Este importante objetivo es la razón por la que existen organizaciones de mantenimiento y está integrado en casi todas las definiciones de MP. Las definiciones varían según la persona, pero para la mayoría de las personas, un programa de MP exitoso contiene los siguientes elementos que a menudo se superponen: (1) mantener los activos en buen estado de funcionamiento (maximizando su vida útil), (2) realizar trabajos de mantenimiento antes de que ocurran los problemas, (3) ) establecer un medio para programar / predecir el trabajo de mantenimiento, y (4) prevenir fallas catastróficas o inesperadas del equipo.

La visión de las autoridades

El “mantenimiento” es abordado por organismos reguladores de todo el mundo. El tema no siempre se designa como “preventivo”, sin embargo, está claro que las autoridades están abordando mucho más que mantener los equipos funcionando de manera eficiente. El punto principal de todas estas normativas: Utilizar programas de mantenimiento eficaces para controlar los riesgos de seguridad alimentaria en la planta. Evita la contaminación de los alimentos.

La FDA aborda el tema en sus Buenas Prácticas de Fabricación Actuales (cGMP)  en el Código de Regulaciones Federales Título 21, Parte 117 (21 CFR 117), especialmente las Secciones 117.35ay 117.40. Los puntos clave incluyen que todos los edificios, accesorios y otras instalaciones físicas “deben mantenerse en reparaciones adecuadas para evitar que los alimentos se adulteren”. Además, el equipo debe ser “convenientemente lavable” y “debe estar diseñado, construido y utilizado de manera apropiada para evitar la adulteración de los alimentos”. Hay mucho más en las cGMP en relación con los equipos, sin embargo, tenga en cuenta que nada habla de mantener el equipo en funcionamiento para cumplir con los volúmenes de producción.

Tenga en cuenta también que la FDA no dice cómo debe estructurarse un departamento de mantenimiento o cómo debe ejecutarse, ¡pero sí proporciona requisitos para el resultado y las expectativas de su trabajo!

De manera similar, el USDA tiene su propio conjunto de requisitos de mantenimiento, incluidos sus “Estándares de desempeño de saneamiento” para evaluar el cumplimiento de una empresa. De particular interés es la Sección 416.3, donde se establece, de manera muy similar a los requisitos de la FDA, que el equipo “debe facilitar una limpieza completa” y “no debe causar adulteración del producto”.

Tenga en cuenta que tanto la FDA como el USDA utilizan un amplio alcance en sus requisitos de mantenimiento adecuado. Ambos organismos están buscando cualquier área de deterioro en una instalación, capaces de introducir un peligro en los alimentos. A modo de ejemplo, incluso si cada zona de una planta se puede mantener a la temperatura adecuada, esto no significa que la humedad se pueda mantener correctamente (especialmente en verano). Por lo tanto, si las paredes, techos y / o puertas acumulan agua (condensada) que posiblemente podría caer sobre los alimentos (incluso indirectamente), entonces la FDA o el USDA probablemente considerarán que esto es un incumplimiento de sus regulaciones.

Canadá tiene una nueva reglamentación, “Reglamentación sobre alimentos seguros para los canadienses”,  en la que se establece que el equipo debe “diseñarse, construirse y mantenerse de manera que se evite la contaminación de los alimentos”. Las regulaciones también especifican que “tienes un programa de mantenimiento preventivo”.

El Reino Unido tiene una gran cantidad de regulaciones que abordan la construcción y el uso de equipos. Según el Reglamento de Higiene de los Alimentos 852/2004,  se establece que el equipo en contacto con los alimentos debe “mantenerse en buenas condiciones y ser fácil de limpiar”. Además, dicho equipo debe “mantenerse en tan buen orden, reparación y condición que se reduzca al mínimo cualquier riesgo de contaminación”.

Existen requisitos extremadamente similares en las normas de “Producción y procesamiento primarios” de Australia,  las “Buenas prácticas de fabricación” de la India, y la “Resolución de la Junta RDC Nº 275 de Brasil sobre el Reglamento técnico de procedimientos operativos estándar y la Lista de verificación de buenas prácticas de fabricación aplicadas a los alimentos”. Establecimientos de producción / industrialización ”  (especialmente la Sección 4.2.5).

Y, por supuesto, existen los organismos de certificación de seguridad alimentaria no gubernamentales que abordan el mantenimiento como parte de sus elementos de auditoría requeridos. Si una empresa de alimentos está siguiendo un esquema de auditoría de terceros, como Safe Quality Foods (SQF) o British Retail Consortium (BRC), estas reglas también requieren un programa de MP mejorado, aunque no usan ese término explícitamente. El Código SQF (Versión 8.1, Secciones 11.2.9 y 10) requiere que “el equipo … se construya, instale, opere y mantenga … no represente una amenaza de contaminación para los productos”. Además, SQF requiere que “el programa de mantenimiento se prepare para cubrir el edificio, el equipo y otras áreas de las instalaciones críticas para el mantenimiento de la seguridad y la calidad del producto”. 

De manera similar, el Código BRC (Problema 8, Cláusula 4.7) requiere “un programa de mantenimiento eficaz … para prevenir la contaminación …” El BRC establece además que “cuando exista un riesgo de contaminación del producto por cuerpos extraños que surjan de daños en el equipo, el equipo deberá ser inspeccionado a intervalos predeterminados …”

Todos los conjuntos de reglas anteriores aterrizan exactamente en el mismo lugar: nada habla directamente de la operatividad y la eficiencia del equipo; más bien, se trata de prevenir la contaminación de los alimentos y evitar los peligros para la seguridad alimentaria. Esta es esencialmente una definición de control preventivo.

Otros tipos de mantenimiento

Existen diferentes tipos de mantenimiento que realiza una empresa, incluido el preventivo. Todos afectan la capacidad de una empresa para evitar riesgos y peligros en sus operaciones.

El “mantenimiento del diseño” se refiere al trabajo que implica el diseño y la construcción de un equipo antes de su puesta en servicio. En relación con los propósitos de este artículo, la parte más importante del mantenimiento del diseño es la entrada del diseño sanitario. Este tipo de diseño de equipos favorece los materiales de construcción, la facilidad de limpieza, la accesibilidad y el diseño general que permitirá que el equipo sea higiénico a lo largo de sus años de operación.

La American Meat Institute Foundation proporciona un excelente conjunto de principios para el diseño de equipos sanitarios (en su publicación Principios de diseño de equipos sanitarios, que aboga por que el diseño y la construcción de equipos “prevengan la entrada, la supervivencia, el crecimiento y la reproducción de bacterias tanto en el producto como en las superficies del equipo que no tienen contacto con el producto “. Ésta es una excelente definición de “diseño sanitario”.

El “mantenimiento programado” es lo que típicamente constituye un programa de MP y, por lo tanto, a menudo se considera sinónimo de MP. Hay muchas formas de desarrollar, ejecutar y realizar un seguimiento de dicha programación, por ejemplo, con el software de gestión de mantenimiento que está disponible en muchas empresas. Lo importante a tener en cuenta es que dicho software es tan bueno como el pensamiento y los datos que contiene. No puede confiar en el software para asegurarse de que el equipo funcione con la máxima eficiencia o no cause riesgos para la seguridad alimentaria. Los mejores horarios son dinámicos, teniendo en cuenta los cambios en el volumen de una instalación, la estacionalidad y otros factores que podrían causar una falla antes o después de lo previsto originalmente. Con el tiempo, se pueden recopilar suficientes datos para impulsar un plan de mantenimiento preventivo preciso.

“Mantenimiento correctivo” es exactamente lo que parece: algo falló inesperadamente y el equipo de mantenimiento ahora debe reaccionar con urgencia. Este tipo de casos no se pueden evitar (son un hecho de la vida en una planta), sin embargo, aprender de estas situaciones para mejorar el mantenimiento programado ayudará a minimizar estas desviaciones y el tiempo de inactividad de la planta.

Mantenimiento mejorado como control preventivo

Los programas de mantenimiento resumidos anteriormente pueden ser llevados a cabo en su mayor parte únicamente por el departamento de mantenimiento (con una comunicación adecuada con las operaciones, por supuesto). De hecho, en la mayoría de las empresas, este es de hecho el estatuto de ese departamento, y la mayoría de las empresas están contentas (y tienen éxito) al permitir que el equipo de mantenimiento opere de forma independiente en términos de este tipo de mantenimiento. 

En las empresas de alimentos, sin embargo, también debe haber un programa de MP mejorado, que esencialmente utilice el programa de MP como otro control preventivo. Hay tres principios clave para esto: (1) El MP debe incluir actividades para prevenir o minimizar los riesgos de seguridad alimentaria; (2) el departamento de mantenimiento debe participar activamente en el control de la seguridad alimentaria (es decir, identificación de peligros y gestión de riesgos); y (3) las necesidades de seguridad alimentaria deben incorporarse al establecimiento de prioridades (por ejemplo, mantenimiento programado) del departamento de mantenimiento.

Todas estas necesidades son notablemente consistentes con lo que la FDA exige legalmente en el plan de seguridad alimentaria de todas las empresas alimentarias. La FDA lo define como un “enfoque sistemático para la identificación de peligros para la seguridad alimentaria que deben controlarse para prevenir o minimizar la probabilidad de una enfermedad o lesión transmitida por los alimentos”. Tenga en cuenta el uso de la palabra “prevenir” en la definición. Esto encaja perfectamente con lo que es un programa de MP.

El papel del mantenimiento

El programa de mantenimiento preventivo del departamento de mantenimiento impulsa la gran mayoría del trabajo diario de ese equipo. Por lo tanto, las necesidades de seguridad alimentaria deben integrarse sin problemas en el cronograma y no como una tarea adicional. Todos sabemos que es demasiado fácil relegar el trabajo adicional a un costado (“cuando tengamos más tiempo, quizás el próximo fin de semana”). A medida que se identifican los peligros a corto y largo plazo y se delinean los riesgos asociados con ellos, se puede definir el impacto potencial en el negocio. Este impacto está influenciado predominantemente por la capacidad de causar daño al consumidor y / o por la frecuencia con la que esto puede ocurrir. Estos factores pueden pasarse por alto fácilmente o al menos eclipsarse por otras métricas comerciales importantes, como los casos por hora o el tiempo de inactividad.

Sin embargo, hay una función adicional mejorada de MP que debe desempeñar el departamento de mantenimiento. Un principio rector de un plan de seguridad alimentaria eficaz es un sistema que puede identificar de forma activa y precisa los peligros en la planta. Claramente, algunos de los peligros potenciales se relacionan con el equipo. En este sentido, todo el equipo de mantenimiento debe “pensar con sensatez”, es decir, siempre tomar nota de lo que se puede ver, escuchar y tocar en tiempo real mientras se recorre la planta. Los miembros del equipo de mantenimiento deben hablar con frecuencia con los operadores, ya que estos últimos probablemente estén muy familiarizados con el funcionamiento de un equipo y cuando algo anda mal, sin importar cuán pequeño pueda parecer, sonar o sentir.

El papel de los operadores

Los siguientes son ejemplos de problemas “menores” relacionados con el mantenimiento que pueden tener un gran impacto en el riesgo de seguridad alimentaria:

Fugas en el eje de la bomba: las  juntas de la bomba comúnmente se instalan / reemplazan incorrectamente, tienen un tamaño ligeramente incorrecto o simplemente envejecen. Todo puede resultar en una fuga de alimentos por el eje. Los operadores de máquinas serán los primeros en notar las fugas. Por lo tanto, además de limpiar y / o colocar una bandeja de recolección debajo de la fuga, notificar a sus colegas de mantenimiento podría conducir rápidamente a una solución a largo plazo, incluso con el riesgo de un tiempo de inactividad. Si no se corrige, la posibilidad de contaminación llevará rápidamente a un inspector a identificar esto como un riesgo inaceptable para la seguridad alimentaria.

Alarmas de detectores de metales:  un detector de metales a veces se activa de forma rutinaria sin motivo aparente. Con las comprobaciones y verificaciones adecuadas (del producto y del equipo), los operadores y / o las personas de control de calidad pueden persuadirse a sí mismos para reanudar las operaciones. Sin embargo, a veces es la misma máquina la que hace esto aparentemente al azar, lo que es fácil pasar por alto si esto ocurre en diferentes turnos. Tener estos eventos documentados y revisados ​​por el departamento de mantenimiento o, mejor, hacer que los operadores prácticos informen al equipo de mantenimiento sería una mejor solución. Es posible que la máquina necesite calibración electrónica, o tal vez sin que los operadores lo supieran, la I + D puede haber cambiado la fórmula por una razón relacionada con el cliente (y sin darse cuenta cambió la forma en que los componentes electrónicos del detector de metales interactúan con la comida).

Producto en el exterior del paquete:  para el envasado de envases de una libra de ensalada de delicatessen, por ejemplo, a veces el producto termina en el exterior del envase. Esto a menudo resulta de que el producto se exprime cuando se aplica la tapa. Una solución común es que el operador simplemente limpie el contenedor, lo cual es conveniente para la producción. Por otro lado, esto puede ser una indicación de que una llenadora automática no se ha ajustado correctamente, la cantidad no se ha ajustado correctamente para el tamaño del recipiente o la densidad del producto ha cambiado. Un comportamiento excelente en estas situaciones es que los operadores avisen al equipo de mantenimiento de este problema.

En respuesta a estos problemas, en lugar de preocuparse demasiado por los operadores que tienen sistemas a prueba de fallas, tener que completar niveles excesivos de papeleo y asistir a demasiadas reuniones, “piense con sensatez”: Haga que todos los operadores comuniquen lo que ven, escuchan y toque diferente al habitual. En cierto modo, ahora se convierten en sus propios controles preventivos.

El punto principal es que una planta de alimentos tiene casos como este que ocurren todos los días y en cada turno. Las observaciones aparentemente pequeñas por parte del personal práctico, cuando se transmiten al equipo de mantenimiento, pueden prevenir problemas de contaminación potencial continua o a largo plazo. Los operadores experimentados con una pieza de equipo pueden identificar rápidamente cuándo está funcionando de manera diferente, incluso en pequeñas formas. Claramente, los operadores deben ser parte de un programa de capacitación muy sólido y continuo sobre el equipo que utilizan, y necesitan canales de comunicación eficientes (registros, interacciones con supervisores) para notificar a otros las diferencias que observan. Sin embargo, una vez que el equipo de mantenimiento ha sido notificado de la observación de un operador, son altamente capaces de diagnosticar el problema, por ejemplo, como una solución rápida o una señal de un problema por venir.

El papel del liderazgo ejecutivo

El liderazgo ejecutivo juega un papel clave en la participación y el empoderamiento del equipo de mantenimiento. Lo primero y más importante es asegurarse de que el mantenimiento esté incluido en las acciones de seguridad alimentaria, el equipo de análisis de peligros y puntos críticos de control de la empresa y los equipos de inspección multifuncionales. Un corolario de esto es responsabilizar y rendir cuentas al departamento de mantenimiento de hacerlo. Este es el compromiso.

Es igualmente importante asegurarse de que las solicitudes operativas no reemplacen necesariamente las solicitudes de mantenimiento, que todas estas solicitudes se examinen y clasifiquen en el contexto de las prioridades comerciales a largo plazo, y que otras funciones sean responsables del flujo de información regular de los operadores de línea a mantenimiento. Esto es empoderamiento.

A veces, la decisión correcta es poner fuera de servicio un equipo. A veces se trata de sacar a operadores muy capaces de una línea para que reciban más capacitación sobre el funcionamiento de equipos específicos. El liderazgo ejecutivo puede transmitir mensajes contundentes a toda la organización mediante este tipo de acciones, que son poderosas para ayudar a la empresa a evitar peligros para la seguridad alimentaria.

Conclusiones

Para alimentos seguros, las autoridades (organismos de certificación gubernamentales y de terceros) están diciendo que el MP es más que mantener el equipo en funcionamiento. Tener un programa de MP “mejorado” es necesario — y obligatorio — para prevenir peligros y riesgos para la inocuidad de los alimentos. Para tener éxito, considere pensar en un programa de MP como un control preventivo y configurar el programa de la misma manera que se configuran otros controles preventivos. Esto podría incluir las siguientes acciones:

  • Diseñar, construir y operar equipos para limpieza microbiológica, es decir, para condiciones sanitarias.
  • Incluir e involucrar al mantenimiento como parte de los equipos de seguridad alimentaria de la empresa y su plan de seguridad alimentaria.
  • Incluya e involucre a los operadores de la planta de producción con socios de mantenimiento para fomentar la comunicación bidireccional.
  • Establezca prioridades para la seguridad alimentaria de manera transversal, no solo con el departamento de garantía de calidad / seguridad alimentaria. 

Aprovechar el mantenimiento (de todo tipo) como control preventivo ayudará a la instalación a reducir o eliminar los peligros para la seguridad alimentaria al ayudar a identificar peligros potenciales para empezar, y ayudará a impulsar reparaciones efectivas y cambios de diseño para minimizar o prevenir esos peligros. Por lo tanto, la importancia de un control preventivo de mantenimiento es tan importante para la empresa como los controles preventivos que instituye para el procesamiento, los alérgenos alimentarios y el saneamiento.

Referencias

  1. www.accessdata.fda.gov/scripts/cdrh/cfdocs/cfcfr/CFRSearch.cfm?CFRPart=117 .
  2. www.fsis.usda.gov/wps/portal/fsis/topics/regulatory-compliance/compliance-guides-index/sanitation-performance-standards/sanitation-compliance-guide .
  3. www.inspection.gc.ca/food-safety-for-industry/toolkit-for-food-businesses/sfcr-handbook-for-food-businesses/eng/1481560206153/1481560532540?chap=0 .
  4. www.fsai.ie/uploadedFiles/Consol_Reg852_2004.pdf .
  5. www.legislation.gov.au/Details/F2012L00292 .
  6. law.resource.org/pub/in/bis/S06/is.16021.2012.pdf .
  7. extwprlegs1.fao.org/docs/pdf/bra181024.pdf .
  8. www.meatinstitute.org/ht/a/GetDocumentAction/i/97261 . 

Por: Bob Lijana, M.Sc. ha ocupado cargos a nivel de director y vicepresidente en seguridad alimentaria, calidad y operaciones durante más de 35 años en empresas que producen alimentos listos para el consumo, comidas preparadas y jugos pasteurizados. Tiene un B.Sc. y un M.Sc. en ingeniería química del Instituto de Tecnología de Massachusetts y la Universidad de California-Berkeley, respectivamente.

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