Los riesgos de patógenos en el suelo de su planta de alimentos

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Evaluar y gestionar los peligros de los pisos de procesamiento de alimentos con prácticas de saneamiento efectivas

Los incidentes adversos de seguridad alimentaria que provocan la pérdida de productos y las retiradas del mercado presentan un riesgo comercial significativo para los fabricantes de alimentos en la actualidad. Las crecientes expectativas de los consumidores y las agencias reguladoras han impulsado la seguridad alimentaria a una importancia crítica.

Los patógenos presentes en los productos alimenticios comprenden una gran parte de las retiradas del mercado en norteamérica. Si bien la fuente de contaminación a menudo varía en cada categoría de producto y, a menudo, puede ser desconocida, la prevalencia de patógenos en el entorno de procesamiento puede permitir la contaminación indirecta desde los pisos de procesamiento hasta las superficies circundantes.

Dado el riesgo de patógenos asociados con los pisos, se reconoce cada vez más la importancia crítica del diseño, mantenimiento y saneamiento adecuados de estas superficies.

Diseño higiénico de suelos

Una comprensión básica de los principios clave del diseño higiénico adecuado de los pisos de procesamiento es importante para identificar dónde pueden ocurrir los riesgos y, posteriormente, durante la implementación de las mejores prácticas de saneamiento. Los principios básicos previamente establecidos de diseño higiénico de equipos e instalaciones se pueden aplicar, de manera similar a los pisos al evaluar los riesgos de seguridad alimentaria.

Se puede limpiar hasta un nivel microbiológico: los pisos de procesamiento deben construirse para garantizar una limpieza eficaz y eficiente durante la vida útil de la instalación. El diseño del piso debe evitar la contaminación microbiana en todas las superficies y debe validarse y verificarse de manera rutinaria para que sea efectivo.

Los programas de monitoreo ambiental deben incluir muestreos de rutina de pisos donde pueda ocurrir el refugio o la transferencia de patógenos, tales como restricciones de diseño higiénico identificadas, áreas de alto tráfico (por ejemplo, pasillos) o áreas constantemente húmedas.

Se deben realizar inspecciones visuales de la integridad general del piso, incluidos los puntos de unión asociados, de forma periódica. Cuando se observen problemas, deben repararse lo antes posible, seguido de actividades intensivas de monitoreo ambiental para confirmar la aceptabilidad.

Hecho de materiales compatibles: los materiales de construcción utilizados para los pisos deben ser compatibles con el proceso, el medio ambiente, los productos químicos y los métodos de saneamiento. Por tanto, los materiales utilizados en la construcción deben ser inertes, resistentes a los productos químicos, no porosos y no absorbentes.

Varios aspectos del proceso de fabricación de alimentos pueden producir efectos adversos en las superficies de los pisos si no se evalúan cuidadosamente. La exposición constante al agua y productos químicos, como ácidos o bases fuertes, que se utilizan con frecuencia durante el proceso de saneamiento, puede provocar delaminación u otras fallas en el sustrato o la capa de piso expuesta.

Además, se debe tener en cuenta la extensión del tráfico, los ciclos térmicos, las cargas pesadas (por ejemplo, montacargas) y los impactos del movimiento o caída del equipo. Un espesor insuficiente de los revestimientos para pisos en estas condiciones puede provocar un desgaste excesivo, lo que contribuye al refugio de patógenos. Generalmente, se utilizan comúnmente revestimientos tales como resinas de poliuretano de alta resistencia o baldosas vitrificadas, de espesor variable dependiendo de las condiciones descritas anteriormente.

Accesible para inspección, mantenimiento y saneamiento: Las áreas de los pisos de procesamiento deben ser fácilmente accesibles para la inspección, el mantenimiento y el saneamiento de rutina. El equipo debe estar lo suficientemente elevado de la superficie del piso para permitir la ejecución del proceso de saneamiento, así como para permitir la inspección adecuada y los requisitos de monitoreo.

Generalmente, el equipo estacionario debe elevarse a un mínimo de 12 pulgadas de la superficie del piso, dependiendo de las dimensiones del equipo y la presencia de cualquier superficie de contacto con el producto. Los equipos grandes, como los congeladores en espiral y los hornos, deben elevarse más alto de la superficie del piso en comparación con los artículos más pequeños, como los transportadores.

Drenaje adecuado para evitar la acumulación de líquidos: Los pisos deben ser autodrenantes para garantizar que el líquido no se acumule, se acumule o se acumule en las superficies. Normalmente, en entornos húmedos, se recomienda una pendiente del 2%, mientras que en entornos secos se suele utilizar una pendiente del 1%. Además, los líquidos generados por equipos u otras estructuras deben descargarse directamente a los desagües y no se debe permitir que fluyan a través de las superficies del piso.

Instalación de equipos higiénicos: Los equipos y otras estructuras deben instalarse de manera que no impidan el drenaje de líquidos ni presenten un riesgo para la seguridad alimentaria. El equipo instalado no debe colocarse directamente sobre desagües o tapas de desagüe y debe estar lo suficientemente separado de estas áreas para garantizar el cumplimiento de los requisitos de accesibilidad. Las superficies de contacto con el producto del equipo de procesamiento de alimentos deben estar elevadas a un mínimo de 18 pulgadas del piso para evitar la contaminación incidental por salpicaduras o aerosoles de líquidos.

Eliminación de puntos de refugio: los pisos deben estar libres de puntos de refugio como hoyos, grietas, hendiduras, uniones abiertas, huecos, rugosidad excesiva y esquinas afiladas en los puntos de unión. Los puntos de unión en los pisos, como la interfaz entre los desagües, las paredes y otras secciones del piso, a menudo son puntos de refugio de patógenos y deben estar completamente sellados e inspeccionados de manera rutinaria.

Las bases de los desagües insertadas dentro de los pisos deben tener un soporte adecuado para evitar que se asienten. Los puntos de unión entre pisos y estructuras verticales, como paredes o vigas de soporte, deben tener un radio suficiente, como mediante el uso de una cala, para evitar que los escombros queden atrapados.

Desempeño operativo higiénico: Durante las operaciones normales, los pisos deben mantenerse de manera que no contribuyan a condiciones insalubres ni faciliten el refugio y el crecimiento de bacterias. Los residuos de alimentos u otros desechos generados durante las operaciones de fabricación deben ser eliminados por el personal de manera oportuna de los pisos para evitar cualquier bloqueo de los desagües o incidentes de seguridad de los empleados.

Cuando se utilicen juntas de expansión para evitar el agrietamiento irregular debido a los ciclos térmicos, su uso debe limitarse al menor grado posible e instalarse lejos de las zonas identificadas de alto riesgo en el área de procesamiento.

Separación de zonas higiénicas: Se debe mantener la separación física para reducir la probabilidad de transferencia de peligros microbianos desde áreas de proceso de bajo riesgo a áreas de proceso de alto riesgo (es decir, controladas por patógenos). Las instalaciones deben implementar el uso de barreras activas (p. Ej., Puertas y paredes de acceso controlado) con intervenciones de limpieza y desinfección, como limpiadores de botas y espumas de entrada, para evitar la introducción de patógenos de los zapatos de los empleados y equipos o suministros transferidos.

Compatibilidad con sistemas de planta instalados: Los subsistemas de planta existentes instalados, como los de drenaje o sistemas de limpieza automatizados (por ejemplo, CIP), no deben presentar riesgos de seguridad alimentaria debido a cargas de suelo o líquidos, condiciones operativas o procedimientos operativos estándar de saneamiento. Los sistemas de drenaje del piso deben tener el tamaño adecuado para garantizar que los líquidos o materiales de desecho se eliminen de los pisos de manera oportuna sin exceder la capacidad instalada.

Protocolos de saneamiento validados: Los procedimientos de limpieza y saneamiento deben estar claramente escritos, ser eficientes, ser eficaces y compatibles con el equipo y el entorno de fabricación. Los protocolos de saneamiento desarrollados para los pisos de procesamiento deben validarse y verificarse de manera rutinaria mediante el uso de actividades de monitoreo pre-operativas establecidas, como inspecciones visuales y muestreo microbiano de la superficie, para garantizar que el proceso de limpieza seleccionado sea adecuado para lograr los objetivos de higiene.

Se deben hacer ajustes al proceso de saneamiento cuando las inspecciones observadas y los datos recopilados tomados después del saneamiento muestren una tendencia a la baja en el desempeño. A menudo se necesitan estrategias de saneamiento adicionales para agregar en áreas designadas de alto riesgo, como en procesos listos para comer (RTE) o totalmente cocidos.

Mejores prácticas de saneamiento para pisos

Además de garantizar un diseño higiénico adecuado, la implementación de medidas de saneamiento efectivas para las superficies del piso es fundamental para el mantenimiento de condiciones seguras para los alimentos en el área de procesamiento. Los Siete Pasos del Saneamiento Húmedo es la secuencia de acciones definida de mejores prácticas de la industria durante la limpieza de rutina donde se utiliza agua.

El proceso se divide en distintos pasos que deben completarse secuencialmente y de manera síncrona en toda el área de procesamiento. Si bien las mejores prácticas describen acciones para toda el área de procesamiento (es decir, equipo) bajo el alcance del saneamiento, las áreas de enfoque críticas y las técnicas óptimas específicas para la limpieza de pisos son aspectos importantes contenidos en cada paso.

Paso 1: Prepare el área y limpie en seco. En este paso, el personal de saneamiento debe asegurarse de que los escombros generados durante el proceso de producción se eliminen adecuadamente de los pisos y desagües antes de cualquier aplicación de agua para evitar problemas de acumulación o drenaje en los pasos posteriores. El equipo de protección personal (EPP), los suministros y las herramientas, como palas o escurridores, deben destinarse únicamente al uso en el piso, por ejemplo, mediante códigos de colores, para evitar la contaminación de los equipos y otras áreas de procesamiento.

Paso 2: Pre-enjuague de suelos. El enjuague inicial de la tierra con agua caliente debe realizarse de arriba a abajo. Al enjuagar pisos y desagües, es importante limitar la presión del agua a la configuración más baja posible, mientras se mantiene la efectividad, para minimizar el potencial de aerosol de suelos y líquidos que puedan contaminar el área de procesamiento.

Paso 3: Aplicación de detergente y exfoliante. El detergente se debe aplicar de abajo hacia arriba, con un movimiento de barrido de lado a lado. La textura de la espuma debe controlarse y aplicarse de manera constante para garantizar que todas las superficies de los pisos estén recubiertas. Además, durante este paso, los desagües deben ser limpiados por un sanitador dedicado con PPE y herramientas por separado. Para suelos difíciles, se puede utilizar un fregado manual, por ejemplo, con un cepillo de mango largo específico para la aplicación. Se recomienda no utilizar fregadoras automáticas de pisos en áreas de alto riesgo debido a la dificultad observada para mantener las máquinas en condiciones libres de patógenos.

Paso 4: Post-enjuague y autocomprobación. Para eliminar los detergentes y la suciedad residual, las superficies deben enjuagarse de arriba a abajo usando un método de inundación de alto volumen y baja presión para limitar el exceso de rociado y los aerosoles, particularmente en las superficies del piso. Después de completar el enjuague final, los sanitarios deben inspeccionar su trabajo para asegurarse de que los pisos estén libres de residuos o escombros visibles. La repetición del ciclo de saneamiento químico debe ocurrir donde se observen deficiencias.

Paso 5: Prepárese para la inspección previa a la operación. Durante esta etapa del proceso de saneamiento, cualquier agua estancada en las superficies del piso debe eliminarse con una herramienta específica adecuada para la tarea (por ejemplo, una escobilla de goma) y realizarse de manera que no contamine las superficies adyacentes del equipo. Los sanitarios deben lavarse las manos y ponerse un PPE limpio antes de continuar con los pasos siguientes.

Paso 6: Inspección preoperacional. Los pisos y las superficies de infraestructura asociadas, como los desagües, deben incluirse en el programa de monitoreo preoperativo de la instalación. Para evitar la contaminación, las superficies del piso y, posteriormente, los desagües deben inspeccionarse después de completar las inspecciones de los equipos y otras superficies de la infraestructura. Donde se observan suelos, se deben tomar acciones correctivas y se deben considerar aceptables antes de continuar. Como mejor práctica, los pisos y los desagües también deben incluirse en el muestreo de superficie preoperativo para suelos (es decir, monitoreo de ATP) y microorganismos (por ejemplo, APC o TPC). Las fallas indican la necesidad de reevaluar el proceso de saneamiento.

Paso 7: desinfectar. Durante el proceso de desinfección, se recomienda que las instalaciones utilicen una mayor concentración de productos químicos para los pisos (p. Ej., 800-1000ppm QAC) de lo que normalmente se utiliza para las superficies de contacto con productos alimenticios. Los desinfectantes utilizados para superficies de pisos deben aplicarse con espuma para asegurar una cobertura adecuada y permitir un mayor tiempo de contacto. Por lo general, se debe permitir que los desinfectantes aplicados a los pisos permanezcan en las superficies sin enjuagarlos, lo que permite un efecto residual después de la aplicación.

Además, en los últimos años, las instalaciones de procesamiento de alto riesgo han implementado cada vez más el uso de polvos desinfectantes secos, como QAC o peróxidos alcalinos, al final del saneamiento como medida preventiva. Cuando se utilizan en superficies de pisos con la humedad adecuada para asegurar la activación, estos productos han demostrado ser efectivos para el control de patógenos en zonas de alto tráfico o donde se han identificado restricciones de diseño higiénico.

Por: Por James T. Davis, director de saneamiento global, OSI Group

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