Para una empresa de alimentos, bebidas, cosmética o farmacéutica, o cualquier otra empresa que fabrique productos que serán consumidos o utilizados directamente por las personas, los procesos deben someterse a un estricto escrutinio en cuanto a limpieza, contaminación, saneamiento y calidad.
Por esta razón, estas empresas tienen una tarea particularmente difícil en lo que respecta a la lubricación, no solo la tarea de lubricar correctamente, sino también la de determinar qué lubricante usar y dónde.
Rendimiento de lubricante de grado alimenticio
Al igual que con cualquier lubricante, los lubricantes de grado alimenticio deben satisfacer las necesidades de una lubricación adecuada. Eso significa que un lubricante debe proporcionar las separaciones de la superficie de metal a metal, contener propiedades de rendimiento como antidesgaste (AW) e inhibidores de óxido y oxidación (RO), y emplear cualquier otra propiedad de rendimiento y clasificaciones de aceite base que requiera la aplicación.
Además de estas necesidades típicas, los lubricantes de grado alimenticio también deben hacer frente a una amplia gama de problemas de contaminación. Por ejemplo, en una planta de procesamiento de carne, el equipo se somete a grandes cantidades de vapor y limpieza con agua cáustica a alta presión.
Los lubricantes en este tipo de instalaciones deben resistir la probabilidad de lavado por agua y ayudar a controlar la formación de óxido dentro de los cojinetes y las cajas de engranajes.
Otro requisito de los lubricantes aptos para alimentos es su necesidad de resistir contaminantes (como azúcares, polvo, productos químicos, etc.) que se producen como resultado directo del proceso de fabricación.
Si bien la mayoría de las instalaciones que requieren lubricantes de grado alimenticio son conscientes del funcionamiento y el estado de su equipo, se producen fugas de lubricante. Las fugas pueden causar una gran cantidad de tiempo de inactividad, que van desde contener la fuga hasta la documentación y la limpieza.
Los lubricantes de grado alimenticio se fabrican y se requiere que sean insípidos, inodoros y fisiológicamente inertes. Estas propiedades reducen en gran medida el nivel de peligro que tiene la exposición al lubricante en el producto.
Los lubricantes de grado alimenticio también deben poder resistir y disuadir el crecimiento de hongos, bacterias y otros patógenos. La formación de bacterias es muy probable en los ambientes húmedos de las plantas procesadoras de carne. La contaminación bacteriana es otro factor crítico a considerar y controlar en la industria de alimentos y bebidas.
Control y peligros de la contaminación de los alimentos
Con una competencia en curso entre la producción, la calidad y la seguridad alimentaria, la mayoría de las instalaciones de fabricación han implementado algún tipo de proceso de identificación para el uso de lubricantes de grado alimenticio, pero generalmente no llega a ser exhaustivo.
En la década de 1960, la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA) de EE. UU. Desarrolló un programa estratégico que adoptó técnicas de inspección tradicionales con un sistema de seguridad alimentaria basado en la ciencia.
El programa utiliza un método proactivo y preventivo para identificar el riesgo mediante la inspección y el examen de cualquier punto de producción, o “punto de control crítico”, en busca de riesgo de contaminación de alimentos. Esto se conoce como el programa Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP). HACCP se puede implementar en todo el proceso de fabricación, desde la producción hasta el embalaje.
HACCP ha sido un éxito en la supervisión y el control del riesgo de contaminación de la industria de alimentos y bebidas, y ahora se utiliza en las industrias cosmética y farmacéutica. En los Estados Unidos, HACCP cumple y está regulado por 21.CFR 120/123. Siete principios ayudan a guiar a las empresas a desarrollar e implementar un programa HACCP exitoso. Son:
Principio 1: Realizar un análisis de peligros. Las plantas determinan los peligros para la seguridad alimentaria e identifican las medidas preventivas que la planta puede aplicar para controlar estos peligros.
Principio 2: Identificar los puntos críticos de control. Un punto crítico de control (PCC) es un punto, paso o procedimiento en un proceso alimentario en el que se puede aplicar el control. Como resultado, un peligro para la seguridad alimentaria se puede prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable. Un peligro para la seguridad alimentaria es cualquier propiedad biológica, química o física que pueda hacer que un alimento no sea seguro para el consumo humano.
Principio 3: Establecer límites críticos para cada punto crítico de control. Un límite crítico es el valor máximo o mínimo al que se debe controlar un peligro físico, biológico o químico en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable.
Principio 4: Establecer requisitos de seguimiento de PCC. Las actividades de seguimiento son necesarias para garantizar que el proceso esté bajo control en cada PCC. El Servicio de Inspección y Seguridad Alimentaria del USDA (FSIS) requiere que cada procedimiento de monitoreo y su frecuencia se enumeren en el plan HACCP.
Principio 5: Establecer acciones correctivas. Estas acciones se toman cuando el monitoreo indica una desviación de un límite crítico establecido. La regla final requiere que el plan HACCP de una planta identifique las acciones correctivas que se tomarán si no se cumple un límite crítico. Las acciones correctivas están destinadas a garantizar que ningún producto entre en el comercio que sea perjudicial para la salud o que esté adulterado como resultado de la desviación.
Principio 6: Establecer procedimientos de mantenimiento de registros. El reglamento HACCP requiere que todas las plantas mantengan ciertos documentos, incluido su análisis de peligros y su plan HACCP escrito, y registros que documenten el monitoreo de los PCC, los límites críticos, las actividades de verificación y el manejo de las desviaciones del procesamiento.
Principio 7: Establecer procedimientos para garantizar que el sistema HACCP funcione según lo previsto. La validación asegura que los planes hagan lo que fueron diseñados para hacer; es decir, tienen éxito en garantizar la producción de un producto seguro. Las plantas deben validar sus propios planes HACCP. El FSIS no aprueba los planes HACCP por adelantado, pero los revisa para verificar su conformidad con la regla final.
La verificación asegura que el plan HACCP es adecuado (funciona según lo previsto). Los procedimientos de verificación pueden incluir actividades como la revisión de planes HACCP, registros de PCC, límites críticos y muestreo y análisis microbiano. El FSIS requiere que el plan HACCP incluya tareas de verificación que debe realizar el personal de la planta. Los inspectores del FSIS también realizan tareas de verificación. Tanto el FSIS como la industria realizan pruebas microbianas como una de varias actividades de verificación. La validación es el proceso de encontrar evidencia de la precisión del sistema HACCP.
Los siete principios de HACCP están incluidos en la norma ISO 22000, un sistema de gestión de riesgos específico de la industria para cualquier tipo de procesamiento y comercialización de alimentos. Puede incorporarse estrechamente con un sistema de gestión de la calidad.
Cómo lograr el éxito de HACCP
Para crear un programa HACCP exitoso, considere todas las demás tareas relacionadas con la calidad y la fabricación. Un programa de lubricación adecuado y exitoso debe estar en la parte superior de la lista. Para identificar con éxito los puntos críticos, considere el entorno y el proceso de fabricación y todos los requisitos de lubricación del equipo.
Los procesos de fabricación exponen los productos alimenticios y bebidas a equipos que requieren una lubricación adecuada para funcionar con un rendimiento y una fiabilidad óptimos. Esta exposición aumenta la probabilidad de contaminación de los alimentos debido a la fuga o al contacto del lubricante. Para ayudar a combatir dicha contaminación, emplee regímenes de relubricación exitosos y modificaciones de equipos para el control de la contaminación. Estos son dos aspectos fundamentales de un programa de lubricación exitoso.
La relubricación adecuada para los rellenos de grasa y aceite ayuda a controlar la cantidad de exposición al lubricante a la que está sujeto el proceso de fabricación. Muchas veces, las plantas procesadoras de alimentos vuelven a crecer con demasiada frecuencia debido al severo ambiente de lavado. El exceso de grasa aumenta el riesgo de que el lubricante entre en contacto con los alimentos o bebidas.
Las recargas de aceite proporcionan menos exposición al producto alimenticio o bebida mediante la ubicación del equipo. La mayoría de los equipos lubricados con aceite se ubican más lejos de las áreas críticas de producción, con la excepción de los transportadores aéreos y los agitadores.
Para estas dos aplicaciones, las recargas sensibles deben ser una prioridad máxima para evitar derrames que causen una pérdida oportuna de producción. Para ayudar a evitar derrames, rellene los componentes lubricados con aceite utilizando recipientes de alta calidad.
Las modificaciones del equipo son otro factor importante para crear e implementar un programa de lubricación exitoso. Estas modificaciones van desde respiraderos hasta acopladores rápidos para filtración fuera de línea y recargas. Al reducir la cantidad de entrada de contaminación exterior, agua o suciedad a la que está sujeta una pieza de equipo, se reduce en gran medida la necesidad de una relubricación más frecuente. Esto reduce el riesgo asociado a un PCC en particular de contaminación del lubricante.
Una vez que haya desarrollado sus programas de lubricación y HACCP, mantener su consistencia y eficacia debería ser un proceso continuo. Refinarlos y mejorarlos constantemente basándose en experiencias pasadas de lo que funcionó o no.
Un ejemplo podría ser la contaminación cruzada de lubricantes. Este es un gran problema, especialmente con los lubricantes de grado alimenticio, ya que muchos lubricantes clasificados H1 no son compatibles con los lubricantes H2 y H3 simplemente debido a sus diferentes propiedades de rendimiento. Para ayudar a evitar la contaminación cruzada, utilice lo siguiente:
Identificación: Todos los lubricantes desde el área de almacenamiento hasta el carro del técnico de lubricación y la aplicación deben estar bien identificados mediante un sistema de identificación estándar. Complete esto implementando etiquetas de colores en cada contenedor de lubricante (a granel, relleno y pistola de engrase). Estos coinciden con la etiqueta del mismo color en el punto de lubricación.
Consolidación: Consolide la cantidad y los tipos de lubricante que conserva, pero no sacrifique el producto adecuado para la aplicación basada en la consolidación. Hacerlo puede causar fallas prematuras del equipo.
Requiere tiempo y recursos
Puede ver lo difícil que puede ser lidiar con las restricciones a las que se enfrentan las empresas de alimentos, bebidas, farmacéutica y cosmética cuando se ocupan del control de calidad y limpieza y la implementación de técnicas de lubricación adecuadas. Con la selección limitada de lubricantes aptos para alimentos, es fundamental tomarse el tiempo para determinar el producto correcto por aplicación.
La implementación de cualquier programa (HACCP o estrictamente de lubricación) requiere tiempo, recursos y confianza para completarse con éxito. Muchas veces, las instalaciones buscan un retorno inmediato de este tipo de programas e inversiones. Si bien no es incorrecto esperar, simplemente no sucede de inmediato. Estos tipos de programas necesitan tiempo para desarrollarse y alcanzar su máximo potencial y deben seguir evolucionando con las demandas de la instalación. Afortunadamente, los programas pueden evolucionar y transformarse tantas veces como sea necesario.
Por: Stephen Sumerlin , Corporación Noria
Sumerlin, S. (2020, 1 julio). Noria Corporation – The Lubrication and Oil Analysis Experts. Recuperado de https://www.noria.com/
